在加工工件時，有時會發生斷線。如（rú）果送絲筒兩端正常，可重新接線進行加工。一旦中間斷裂，鉬絲（sī）就必須去掉，這不僅費時，而且浪費鉬絲。那麽，電火花線切割加工中斷絲的原（yuán）因是什麽?如何處理。

1.鉬絲質量差：選擇質量（liàng）好的鉬絲

2.加工參數選擇不合理：針對不同的材（cái）料和工件厚度選擇合適（shì）的加工參數。請（qǐng）注意，在選擇大電流

3.的條件時，很容易斷開導（dǎo）線。導電塊從槽中磨損，導線被夾緊：將導電塊調整到新位置，必要時（shí）更換導電塊

4.切削液濃度不當：將切削液濃度保持在11-12.5%

5.導向輪(特別是（shì）支撐導向輪)的精度：軸承應嚴格按照機（jī）床的保（bǎo）養說明定期更換，必要時應更換導向輪或軸承

6.配重（chóng）塊提（tí）供的張力過大：0.2mm鉬絲選用2個配重塊;0.18mm鉬絲選用一對重;不需要0.15-0.12mm的電（diàn）線

7.衝洗液太小，無法有效衝入切割縫，且不良的排放條件會（huì）導致斷線：設置合理的衝洗液尺寸;定期檢查（chá）切削液是否充足，循環通道是否暢（chàng）通

8.工件變（biàn）形、夾持和折斷鉬絲：避（bì）免材料切割變形：材料熱處理工（gōng）藝合理;預加工（gōng）螺紋孔;預切割以釋放應力;優（yōu）化切割路（lù）徑

9.工件表麵（miàn）有（yǒu）毛刺或氧化皮，導致加工（gōng）過程中莫名其（qí）妙（miào）的斷線：在電火花線切割前打磨或拋光工件表麵

10.工件（jiàn）材料內部有非導電雜（zá）質或工件表麵有非導（dǎo）電（diàn）氧（yǎng）化物：更換材料;切割前去除非導電雜質

11.工（gōng）件經加工後，落下並斷開鉬絲：一般情況下，在中線切割噴嘴中（zhōng）不會（huì）出現這種現象（xiàng）。試著在加工前用磁鐵吸住（zhù）工件。或調整加工參數和水解液濃度，以防（fáng）止切割後工（gōng）件掉落

12.線切割液質量差（chà），濃度不合（hé）適：加（jiā）工液長時間不更換，太髒（zāng），導致排屑不良（liáng），斷線。對於高（gāo）厚（hòu）工件，使（shǐ）用適合厚工件切割的工（gōng）作液。選用正品線切割液和純化水，濃度保持在15-18%。